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Manufacturing
智能制造
先進設備
先進設備驅動智造升級，鑄就電纜行業技術標桿
在電線電纜行業高質量發展的浪潮中，智能化裝備與綠色制造技術已成為企業核心競爭力的關鍵。重慶科寶電纜股份有限公司以“智造”為引擎，投入超2億元打造覆蓋研發、生產、檢測全鏈條的先進設備集群，通過數字化、自動化、綠色化三重升級，實現生產效率提升400%、能耗降低70%，為產品品質與交付能力注入硬核動能。
1數字化智能工廠：全流程數據驅動的制造中樞
科寶電纜建成重慶市首批“數字化車間”與“國家級綠色工廠”，以工業互聯網技術重構生產生態：
智能中樞系統：集成MES（生產執行系統）、ERP（企業資源計劃）、PLC（設備自動化控制）及國家電網遠程監造平臺，實現設備數據100%自動采集、工藝參數實時分析預警，關鍵工序追溯率達100%。
中壓電纜數字化車間：配備可視化大屏（BDP）與工藝管控系統（CAPP），動態優化生產資源配置，訂單交付周期縮短30%，產能提升至70億元/年。
供應鏈互聯平臺：與國家電網、南方電網供應鏈系統直連，實現從原材料采購到成品配送的全鏈路數字化協同，庫存周轉效率提升25%
2核心工藝裝備：破解行業痛點的硬核利器
聚焦防火、輸電、節能三大領域，科寶電纜以尖端設備突破技術瓶頸：
防火電纜全自動灌裝生產線
10米級立體灌裝系統：國內首創氧化鎂防火電纜自動化產線，整合灌裝、焊接、退火、成型工序，替代傳統半人工拉拔工藝，單日產能達2000米大長度電纜，人力成本降低3.5倍，能耗銳減10倍。
核心技術突破：灌裝精度達±0.1mm，確保氧化鎂絕緣層均勻密實，支撐產品在1000℃高溫下持續供電3小時，填補西部技術空白。
三層共擠交聯生產線
引進德國特羅斯勒超高壓交聯機組，實現導體屏蔽層、絕緣層、絕緣屏蔽層同步擠出，消除界面雜質，提升35KV電力電纜耐壓強度40%，擊穿故障率下降至0.02%。
銅芯異形單絲導體生產線
自主設計高速連續退火拉絲機組，結合專利技術CN222775010U，將圓形單絲升級為扇形分層結構，緊壓系數提升15%，導體直流電阻降低8%，載流量提高12%，破解輸電損耗行業難題。
3精密檢測與質控技術：微米級精度的品質守護者
科寶電纜建立“在線+實驗室”雙軌質控體系，以精密儀器筑牢安全防線：
在線監測系統：
局部放電檢測儀：實時捕捉絕緣層微米級缺陷，精度達0.1pC，避免高壓擊穿風險；
激光測偏儀：動態監控絕緣層厚度偏差（±0.05mm），廢品率下降90%。
極端環境實驗室：
配備成束燃燒試驗機、耐火試驗艙（1000℃噴淋+撞擊測試），模擬地鐵、核電站等場景，確保產品通過166項國標與歐盟CPR認證。
4綠色制造技術：低碳轉型的先鋒實踐
科寶電纜將環保理念融入裝備升級，打造行業綠色標桿：
1兆瓦屋頂光伏電站：覆蓋廠房1萬平方米，年發電70萬度，滿足車間30% 用電需求，年減碳420噸。
零排放處理系統：
投入1200萬元升級廢水處理裝置，重金屬回收率99%；
固廢循環利用生產線，廢料再加工率達95%，獲評“國家級綠色工廠”。
5創新研發設備：專利孵化的技術引擎
技術中心配備前沿試驗裝備，驅動專利成果產業化：
伸縮式電纜收放系統：全球首創“鐵木盤”專利設備（CN222138382U），取消傳統支撐結構，收放效率提升50%，適配高鐵、航空等狹小空間作業。
材料改性實驗室：
與重慶大學共建納米材料試驗平臺，開發高分子阻水涂層，攻克4米水深電纜密封難題；
阻燃材料熱分析儀，實現護套耐候性提升200%，抽檢合格率躍升至98.5%。
6未來布局：全球視野下的智造新藍圖
科寶電纜持續錨定技術前沿：
AI缺陷預判系統：開發電纜表面瑕疵AI圖像識別模型，微米級缺陷攔截響應時間≤0.5秒；
跨國合規產線：搭建東南亞CPR、歐盟RoHS認證數據庫，改造出口專用生產線，支撐東盟市場占有率突破15%；
無人化物流車間：規劃AGV智能轉運+立體倉儲系統，物流效率提升40%。